KESME VE SOĞUTMA SIVILARI ( BOR YAĞLARI )

Kesme taşlama sıvılarının üç fonksiyonları vardır: Yağlayıcılık yapmak, Soğutma yapmak, Talaşı uzaklaştırmak. Metal işleme sırasında takım ucu ile parça arasında çok büyük bir sürtünme oluşur ve bu sürtünmeyi aşmak için uygulanması gereken kuvvet çok yüksektir. İşlem sırasında bir sıvı kullanılması durumunda bu sıvı, takım ucu ile parça arasında bir film tabakası oluşturarak yağlayıcılık yapar ve aynı işin daha az bir kuvvetle yapılabilmesini sağlar. Aynı zamanda takım-talaş ve takım- iş parçası arasındaki sürtünmeyi azalttığı için takım aşınmasını minimumda tutar ve düzgün bir yüzey elde edilmesini sağlar. Kesme-taşlama sıvısı takım ve iş parçasının sıcaklığını kontrol ederek çarpılmayı minimumda tutar. Deterjan özelliği ile oluşan talaşları sistemden uzaklaştırarak daha iyi yüzey düzgünlüğü elde edilebilmesini sağlar.

EMÜLSİYONLAR

Emülsiyon, yağın emülsiyon yapıcı ajanlarla ve diğer katıklarla birlikte suda karıştırılmasıyla yağ taneciklerinin su içinde askıda kalmasıyla oluşan bir karışımdır. Yüksek yağ oranlarına sahiptir. Hayvansal ve bitkisel kaynaklı yağların ya da esterlerin ilavesi emülsiyonların yağlayıcılığını artırır. Sülfürlü, klorlu ve fosforlu katıkların ilavesi ise emülsiyona daha yüksek yağlayıcılık ve aşırı basınç özellikleri verir. Su, yüksek spesifik ısısı, yüksek termal iletkenliği ve yüksek buharlaşma ısısı ile en etkili soğutma ortamıdır. Emülsiyonlarda, suyun mükemmel soğutma özellikleri yağlayıcılık sağlayan katıklarla birleştirilmiştir.

YARI SENTETİK ÜRÜNLER

Bu tip yağlar emülsiyonlara göre daha az mineral yağ içerirler. Kullanım amaçlarına göre formülasyonlarına aşırı basınç ( EP ) katıkları dâhil edilebilir. Emülsiyonların yağlayıcılık özellikleri ile sentetik ürünlerin soğutuculuk özelliklerini bünyelerinde taşıdıkları için en yaygın olarak kullanılan ürünlerdir.

KESME TAŞLAMA EMÜLSİYONLARINDA YAPILMASI GEREKEN ANALİZLER VE SONUÇLARIN DEĞERLENDİRİLMESİ

Emülsiyonun görünüşü, orijinal üründen hazırlanacak emülsiyon ile karşılaştırılmalıdır. Görünüş berrak, homojen olmalı, faz ayrımı ve askıda yüzen partiküller olmamalıdır. Emülsiyonda faz ayrımı var ise bozulmuş demektir, Bu durumda faz ayrımının sebebi tespit edilmeli ve emülsiyon acilen değiştirilmelidir.

YABANCI YAĞ

Sisteme kızak yağlarından veya herhangi bir sebepten karışan başka yağlar yabancı yağ olarak adlandırılır. Yabancı yağ oranı sistemde %3'ü geçmemelidir. Aksi halde;
Emülsiyon üzerinde birikerek, emülsiyonun hava alamamasına ve dolayısı ile emülsiyonda anaerobik bakteri üremesine sebep olur.
Kesme bölgesinde duman oluşur.
Emülsiyonun stabilizesi bozulur.
Emülsiyonun deterjan özelliği azalır.
Emülsiyonun yağlayıcılık ve soğutuculuk özellikleri azalır.
Emülsiyonla sistemde dolaşarak makine aksamı ve işlenen parçalarda yapışkan bakiyeler bırakır.

Sistem çalışmadığı zamanlarda emülsiyon üzerinde birikecek olan yabancı yağların sıyrılarak alınması yukarıda sayılan zararlı etkileri ortadan kaldırmak bakımından çok önemlidir.

KONSANTRASYON

Konsantrasyon kontrolü en kolay biçimde el refraktometresi ile yapılır. Konsantrasyon yüksek ise ;
Parça yüzeyinde ve tezgâhta yapışkan depozitler oluşur.
Kesme bölgesinde duman olur.
Operatör ellerinde tahriş problemleri olabilir. ( Özellikle sentetik ürünlerde )

Konsantrasyon düşük ise ;
Parçalarda ve tezgâhta paslanma problemleri görülebilir.
Yağlayıcılık azalacağından kesici takımların uçlarını bileme süresi kısalır, istenilen kalitede yüzey düzgünlüğü elde edilemez.
Emülsiyonun bakteri üremesine karşı koruyuculuğu;

pH ( Sıvının Asitlik - Bazlık Ölçüsü )

pH değeri 8 - 9,5 limitleri içinde olmalıdır. Düşük ve aşırı yüksek pH korozyona ve operatör ellerinde tahriş problemlerine neden olur. pH düşmesi bakteri üremesinden olabilir. pH düşük ise bakteri testi yapılmalı, bakteri var ise emülsiyona bakteri öldürücü ilave edilmelidir. pH başka bir sebepten düşmüş ise de ortam bakteri üremesi için uygun bir duruma gelir.

KOKU OLUŞUMU

Sistemde bakteri üremişse kokuşma olur. Bakteri üremesi 107 adet/ml'den sonra kokuşma başlar. Kokuşma fark edilince bakteri testi yapılmalı, bakteri varsa sisteme bakteri öldürücü eklenmelidir. Özenle formüle edilmiş ürünlerde önemli kokuşma problemleri yaşanmaz. Sistemde bakteri üremesinin ve dolayısıyla kokuşmanın önüne geçmek için emülsiyona düzenli aralıklarla biosit ilave edilmelidir.

BAKTERİ

Emülsiyonlarda bakteri testi en kolay biçimde piyasada satılan bakteri tüpleri ile olur. Emülsiyonda bakteri üremesi maksimum 106 adet/ml olmalı ve bu değerden sonra sisteme bakterisit ilave edilmelidir. 107 adet/ml'den sonra sistemde kokuşma başlar. Bakteri üremesi emülsiyondaki pas önleyici ve emülsiyon yapıcı katıkların etkisini azaltır, pas problemlerine ve emülsiyonun kesilmesine yol açar. Emülsiyonda bakteri varsa vakit geçirmeden biosit ilavesi yapılmalıdır. Emülsiyona sürekli biosit ilavesi sistemde mantar üremesine uygun ortam oluşturur. Sürekli ilave yapıldığı durumlarda mantar üremesine karşı da bir koruyucu kullanılmalıdır.

PAS

Pas testi demir talaşlarının %5'lik emülsiyonla emdirilip 22 - 25 derecede 48 saat bekletildikten sonra kontrolü şeklinde olur.
Paslanma var ise sebebi ;
Konsantrasyon düşük olabilir.
İnorganik tuzların varlığı ( iletkenliğin yüksekliği ) pasa sebep olabilir.
Emülsiyonda aşırı klorlu su kullanılmış olabilir.
Emülsiyonda bakteri üremiş olabilir.
Emülsiyon efektif ömrünü tamamlamış ve emülsiyonlarda ayrışmalar başlamış olabilir.

Emülsiyon pasa sebep oluyorsa acilen değiştirilmelidir. Aksi takdirde makine aksamında ve işlenen parçalarda düzeltilmesi imkânsız pas problemleri yaşanabilir.

KÖPÜRME

Köpürme testi laboratuarda özel olarak hazırlanmış belirli sertlikteki sularla hazırlanan emülsiyonların köpürme eğilimlerinin ölçülmesi şeklinde yapılır. Köpürme sebepleri ;
Emülsiyonda kullanılan suyun çok yumuşak olması.
Sistemin aşırı basınç altında çalışması.
Sisteme tezgâhı temizlemede kullanılan deterjanların karışması.
Emülsiyon tankına geri dönen emülsiyonun tanka yüksekten dökülmesi ve elekli kısımların tıkanması. Aşırı köpürme kesme bölgesine yeterli miktarda sıvının ulaşmasına engel olabilir ve dolayısıyla yağlayıcılık azalır. Özenle formüle edilmiş ürünlerde köpük önleyici katıklar olduğundan köpürme problemleri olmaz. Yinede köpürme problemleri yaşandığında köpük söndürücü ilavesi yapılmalı ve köpüğün kaynağı tespit edilerek ortadan kaldırılmalıdır.